据外媒报道，在过去的十年里，宝马（BMW）已经生产出一百万个3D打印的零部件。今年，宝马集团增材制造中心（BMW Group Additive Manufacturing Centre）预计将生产200，000个3D打印零部件，比去年增加42%。

　　最近，宝马集团将其生产的第一百万个3D打印零部件-车窗导轨投入批量生产，用于宝马i8跑车（BMW i8 Roadster）。该导轨仅需5天就成功研发，然后很快在莱比锡（Leipzig）工厂投入批量生产。该零部件将安装于宝马i8跑车的车门内，可以让车窗顺畅运行，使用惠普（HP）的Multi Jet Fusion技术制成。该技术由惠普和宝马集团共同改进，非常高速，现在是其首次用于车辆的批量生产，能够在24小时内生产出100个以上的车窗导轨。

　　车窗导轨是宝马i8跑车的第二个3D打印零部件，其第一个3D打印零部件是软顶附件的固定装置，也由位于慕尼黑的增材制造中心生产。该固定装置由铝合金制成，金属部件的重量通常轻于经常使用的注塑塑料零部件，但是更坚硬，而且今年获得了模块类别的Altair Enlighten奖，该奖项旨在表彰企业在子系统和零部件领域的轻量化创新成果。

　　同时，客户也越来越重视车辆和部件的个性化。通过MINI Yours定制化产品计划（MINI Yours Customised product initiative），宝马客户可以自行设计选定指示器嵌体和仪表板的装饰条等组件，还可以在网上商店创造设计，然后将零件按照规格进行3D打印。

　　对于宝马集团而言，增材制造将是未来的关键生产方法。该公司于2010年首次开始使用塑料和金属工艺，最初主要用于生产较小的零部件，如用于生产DTM车辆的水泵皮带轮。随后，在2012年，宝马推出了更多应用，包括用于生产劳斯莱斯幻影（Rolls-Royce Phantom）的各种激光烧结零部件。自去年以来，劳斯莱斯黎明（Rolls-Royce Dawn）的光纤导轨固定装置也是3D打印制成，目前劳斯莱斯品牌的产品中一共有10款3D打印的零部件。